汽车及零部件制造创新项目揭晓,国务院力推内

2019-09-23 20:29栏目:车型图库
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本项目申报产品“集成在发动机内部的固链式发动机制动系统”为中国、外首创,因此无同类产品竞争。项目完成后,中国载重卡车的安全性能将达到全世界先进水准,公路交通死亡大幅减少。假如在采用综合治理措施后,中国公路交通死亡人数/汽车具有量与美欧距离减少至8倍,则2015年前后中国车祸死亡人数有可能减少至10万人/年。

乘用车用发动机。汽油机方面,重点推广应用增压直喷技术,掌握燃烧和电子控制等核心技术,开发直喷燃油系统、增压器等关键零部件,鼓励2.0升以下排量特别是1.6升以下小排量汽油机采用增压和直喷技术,推广轻量化技术。柴油机方面,重点推动提高整机热效率,推广应用电控高压燃油喷射系统、高效增压中冷系统、排气后处理系统以及电子控制技术,鼓励发展乘用车用柴油机电控高压燃油喷射系统、高效增压中冷及排气后处理系统。

(一)乘用车用发动机。汽油机方面,重点推广应用增压直喷技术,掌握燃烧和电子控制等核心技术,开发直喷燃油系统、增压器等关键零部件,鼓励2.0升以下排量特别是1.6升以下小排量汽油机采用增压和直喷技术,推广轻量化技术。柴油机方面,重点推动提高整机热效率,推广应用电控高压燃油喷射系统、高效增压中冷系统、排气后处理系统以及电子控制技术,鼓励发展乘用车用柴油机电控高压燃油喷射系统、高效增压中冷及排气后处理系统。

到这时结束,中国的绝大部分载重卡车没有发动机制动器,仅有排气制动或为刹车片/鼓冷却的外加水箱与水管系统,整车的制动功率远远不够。由于行车制动发热失效而造成整车的车毁人亡事故常有发生。此外,频繁更换行车制动部件增长了车辆的维修费用,减少了车辆的运作效率。因此,中国载重卡车使用发动机制动器势在必行。

压燃式内燃机高压燃油喷射系统示范工程。加快高压燃油喷射系统在车用柴油机上的推广应用,加强电子控制系统、高动态响应执行器和超高压运动偶件关键制造技术和工艺研发,开展先进制造工艺和加工装备技术改造。到2015年,新生产的车用柴油机全部应用高压燃油喷射系统,燃油消耗率比2010年降低5%-8%。

(三)内燃机高效增压系统应用示范工程。加快高效增压系统在内燃机上的推广应用,重点掌握汽油机废气涡轮增压器材料和制造工艺、轻型车用柴油机可变截面增压器生产制造技术和中重型车用柴油机复合增压匹配标定等技术。到2015年,多缸柴油机增压技术普及率达90%以上,高效增压技术在车用柴油机上的应用比例达100%,在车用汽油机上的应用比例达30%以上。

——具有自主知识产权的涡轮增压器关键零部件制造装备。

以重点工程带动内燃机发展

(六)通用小型汽油机及摩托车用汽油机。重点开展二冲程汽油机多气流协调导向性高速扫气道等先进技术产业化应用研究,加快推广四冲程汽油机应用空燃比精确可控的电控技术,加强通用小型汽油机及摩托车用汽油机高效传动和动力匹配、性能优化和排气后处理技术的研发和应用。

汽车配件网得知,

船舶柴油机能量综合利用示范工程。重点推动大型集装箱船、散货船和油船推广应用船舶柴油机机内净化、排气余热梯级利用及后处理技术,加强设备、系统优化组合和智能控制。到2015年,实现单船综合能效比2010年提高5%。

一、总体要求

粉末注射成形关键汽车零部件在欧美汽车工业界已多使用,包括涡轮增压器转子、导向叶片、同步器齿箍等。

内燃机制造过程节能。重点推广薄壁铸造、精密铸锻、热处理及表面加工等绿色制造工艺,实现内燃机生产过程节能节材。鼓励企业在新产品开发和出厂试验环节使用具有高效能量回收功能的交流电力测功器,回收利用内燃机测试过程中产生的余热和电能。

(四)节能节材型小缸径多缸柴油机应用示范工程。推广应用小缸径多缸柴油机,重点研发缸径小于80毫米的多缸柴油机电控高压燃油喷射系统制造技术、微型车用燃油供应系统关键部件及排气后处理装置制造技术。到2015年,20%以上新生产的多功能型(微型)乘用车配套使用小缸径多缸柴油机,替代高耗能大缸径单缸柴油机50万台。

金属或陶瓷粉末注射成形技术结合了注塑工艺和粉末冶金技术的优点,是新兴的净成形制造技术华夏汽配网获悉,可以大批量经济高效地生产三维复杂形状的零部件。

健全标准体系。制定内燃机产品燃油消耗限值及测量方法标准,明确燃油消耗率限定值、推荐值和目标值,达不到限值标准的内燃机产品不得生产、销售、使用。制定节能环保型内燃机产品技术标准,明确燃油消耗率及污染物排放技术指标,规范节能型产品分类。研究制定替代燃料内燃机产品技术标准和内燃机再制造工艺技术、产品质量、生产管理等标准,对替代燃料内燃机和再制造产品发展进行规范。开展行业能效对标活动,提高内燃机制造业能源利用效率。

(五)出台经济激励政策。在乘用车节能惠民补贴、农机工业财政补贴等政策的基础上,研究制定推广节能环保型商用车的财政扶持政策,带动高效内燃机的发展。研究完善节能环保型内燃机产品有关税收减免政策。完善老旧农机报废更新补贴政策,促进农业机械节能减排。对内燃机产品提前达到节能减排相关标准的企业,在企业技术改造、国家级企业技术中心能力建设和科研开发等方面研究按照规定给予奖励。

小型化发动机或成最实用的节能减排路线。在兼顾燃油经济性和动力性能方面,发动机的涡轮增压技术较好地处理了这个问题。这时,在中国市场上使用涡轮增压技术的车型在1.8L及以上大排量汽车上比较常见;而在1.6L及以下小排量车型上,涡轮增压“T”动力轿车近来慢慢成为流行趋势。2012年上半年中国汽车业出现的“涡轮风暴”,刮向了更为广泛的小排量车型上,也使得涡轮增压技术开始越来越“亲民”。如,长安、奇瑞等都在进行小排量升功率战略,拟以0.8T功率达到1.3L,1.0T功率达到1.8L,1.6T功率达到2.0L以上水准。

加强监督管理。加强对节能减排政策法规及内燃机产品节能减排相关标准的宣传贯彻工作,切实加强准入管理,强化监督检查,开展落后产品淘汰制度、燃油消耗限值标准等执行情况的检查行动,确保各项管理措施、法规标准得到严格执行。

(七)关键部件产业化应用。重点开展电控燃油喷射系统关键技术的研发和产业化应用,加强和改善喷油器总成、电控执行器、轨压传感器、进油计量阀、电控单元生产的质量控制。提高增压器制造水平及其自主研发能力,掌握可变几何截面涡轮、可调多级增压、汽油机增压器、增压器轻量化等关键技术。

轻量化制造装备

船用柴油机。重点推进船用中速柴油机电控燃油喷射系统、智能化控制技术、高压比增压器、柴油/天然气双燃料内燃机、废气再循环技术等先进设备和技术的应用,推进船用低速柴油机动力系统余热回收利用技术、低速低负荷工况下燃用重油技术、柴电混合动力系统先进技术、选择性催化还原系统的应用。

发布日期:2013-2-6

传统发动机的节能环保制造装备

国务院指示,内燃机行业的发展需要各地区各部门的配合,要结合本地实际制定具体实施方案,保证各项政策措施落到实处。要进一步发挥行业协会在加强行业自律、推广先进技术和经验、推动工程实施以及标准制定宣传贯彻等方面的作用。要切实落实企业主体责任,充分调动企业的积极性和主动性,各有关企业要严格执行内燃机工业节能减排各项法规标准和管理制度,扎实推进各项重点工程和工作任务。

二、重点领域和任务

涡轮增压技术正成为全世界车辆发展的主流,欧洲更是领先全世界。据统计,至2008年底,欧洲地区50%的车辆都使用了涡轮增压技术。2008年全世界涡轮增压器产量1800万台,国产品牌仅100万左右。伴随节能减排的需要慢慢强烈,涡轮增压器的使用飞速增长:柴油机涡轮增压器年增长率50%,汽油机涡轮增压器年增长率180%。

非道路移动机械用柴油机。加强工程机械、农业机械、渔业船舶、排灌机械、发电机组等非道路移动机械用柴油机与配套装置之间的优化匹配,大力推广应用增压及增压中冷技术,推动以高效节能多缸小缸径直喷柴油机替代单缸大缸径柴油机。

(六)船舶柴油机能量综合利用示范工程。重点推动大型集装箱船、散货船和油船推广应用船舶柴油机机内净化、排气余热梯级利用及后处理技术,加强设备、系统优化组合和智能控制。到2015年,实现单船综合能效比2010年提高5%。

美日欧等汽车工业发达国家通过多年的研究,对轿车工业提出了2010年达到100公里3升油耗的目标。在减少油耗、减少排放的诸多措施当中,减轻车身重量的对策得到汽车制造行业的多重视。信息说明,轿车自重每减少100公斤,百公里油耗可减少0.4~1.0升,车重减轻10%最多可达到节油8%。减轻汽车自重以减少燃油消耗成为全世界各大汽车生产厂家加强竞争能力的关键。我们收到的项目申请中,轻量化制造装备是最大热点之一,涉及的领域有:

内燃机高效增压系统应用示范工程。加快高效增压系统在内燃机上的推广应用,重点掌握汽油机废气涡轮增压器材料和制造工艺、轻型车用柴油机可变截面增压器生产制造技术和中重型车用柴油机复合增压匹配标定等技术。到2015年,多缸柴油机增压技术普及率达90%以上,高效增压技术在车用柴油机上的应用比例达100%,在车用汽油机上的应用比例达30%以上。

(二)轻微型车用柴油机。轻型商用车柴油机方面,重点推广应用高压共轨、电控单体泵等先进燃油喷射系统,加快增压技术的应用普及,掌握整车标定和匹配技术。微型车用柴油机方面,加快推广应用高压共轨燃油喷射系统、高效燃油滤清系统和增压系统,提高燃油经济性和可靠性。

这时,几乎所有北美、欧洲及日本的着名汽车生产商都在新车型上尽可能使用铝合金材料。1999年,奥迪公司推出的A2车型,与相当的钢质车型相对比,减重43%;后来出现的AudiA8,通过激光焊和铆接的方法把铝合金钣金件连接到铝合金空间框架上,减重近50%。在福特公司,为纪念成立100周年生产的FordGT纪念车上,使用了全铝结构车身,而几乎所有的覆盖件都是用超塑性成形技术生产的。在欧洲,每辆轿车的轻合金用量已超过120公斤,占轿车自重的10%,在某些结构部位呈现出“以铝代钢”的趋势。用铝合金板材代替钢板制造汽车覆盖件已是这时汽车行业的主要发展趋势之一,但是此种5083铝合金板材只有少数国外公司能批量生产。

完善相关政策加速发展

各地区、各部门要按照本意见的要求,加强对内燃机工业节能减排工作的组织领导,扎实开展工作。各地区要结合本地实际制定具体实施方案,明确工作任务,切实抓好落实。各部门要按照职责分工,抓紧制定出台配套政策,加强协调配合,强化工作指导和督促检查,保证各项政策措施落到实处。要进一步发挥行业协会在加强行业自律、推广先进技术和经验、推动工程实施以及标准制定宣传贯彻等方面的作用。要切实落实企业主体责任,充分调动企业的积极性和主动性,各有关企业要严格执行内燃机工业节能减排各项法规标准和管理制度,扎实推进各项重点工程和工作任务。

柴油机比汽油机节约燃料三分之一以上,但传统的机械控制式柴油机排放差,振动、噪声大。大多数跨国公司在上世纪90时代初开始投入巨资研制柴油机电控共轨燃油系统,该技术使用在柴油机之后,大大减少了其振动、噪音,同一时间也加强了排放和节能水准。90时代后期,电控共轨燃油系统开始在少数发达国家批量投放市场。由于其节能、环保的优势,发展速度惊人。电控共轨燃油系统被多使用在商用车、轿车和客车上,成为汽车工业的一次革命性突破。

中重型商用车用柴油机。加快高效涡轮增压、余热利用、动力涡轮等技术应用。加强内燃机机械效率提高技术的研发和应用,重点开展低摩擦技术的开发应用,推进智能化、模块化部件的产业化应用,实现部件的合理配置和动力总成的优化匹配。

三、重点工程

发动机制动系统是卡车的安全护身符,这时是欧美国家运用在大功率柴油发动机上的必需件。北美市场90%的重型卡车上,都装有发动机制动器。由于它直接关系到重型卡车的行车安全,并可有效地躲避重型卡车因刹车发热失效而造成的车祸。2004年欧洲汽车具有量达到2.32亿辆,公路交通死亡4.4万人,公路交通死亡人数/每万辆汽车具有量=1汽车配件网指出.9人;美国汽车具有量达到2.35亿辆,公路交通死亡4.3万人,公路交通死亡人数/每万辆汽车具有量=1.83人。中国公路交通死亡人数/汽车具有量为欧美的16倍多!研究说明,假如不采用综合治理措施,2015年前后中国车祸死亡人数有可能超过20万人/年,造成沉重的社会和经济负担。

通用小型汽油机及摩托车用汽油机。重点开展二冲程汽油机多气流协调导向性高速扫气道等先进技术产业化应用研究,加快推广四冲程汽油机应用空燃比精确可控的电控技术,加强通用小型汽油机及摩托车用汽油机高效传动和动力匹配、性能优化和排气后处理技术的研发和应用。

(一)完善产业政策。加快制定出台内燃机制造企业准入条件,严把节能、环保、质量、安全关,推动提升内燃机工业技术水平,抑制落后产能扩张。严格执行淘汰落后产品制度,制定落后内燃机产品评价规范和淘汰产品目录,加快淘汰高耗能、高排放内燃机产品。完善并严格执行机动车及发动机环保型式核准制度、机动车污染物排放标准。发布内燃机节能产品推广目录,制定推广实施方案,加快推广应用先进节能内燃机产品。

电控共轨系统的使用范围除了汽车外,还包括各类军车、舰船、农机,长时间市场需要将达到1000万套以上,产业化合理规模不不大于50万套。鉴于此,设计机械加工和装配制造系统的基本要求是:精益、敏捷、柔性自动线。因此制造系统的设计、装备的选购和慢慢国产化是重要关键。

重点领域发展重点任务

(十)替代燃料内燃机产品研发。鼓励替代燃料发动机与现有发动机制造体系兼容。积极发展柴油/天然气双燃料内燃机、生物柴油内燃机。开展汽油/甲醇双燃料点燃式内燃机、柴油/甲醇双燃料压燃式内燃机的应用试点工作。加强内燃机高效燃用替代燃料、有效控制非常规排放等基础研究,重点掌握耐醇燃料供应系统、天然气供应系统、点火及其电控系统等关键核心技术。开发适于内燃机应用替代燃料专用润滑油和排气后处理技术。

(本文节选自中国汽车工程学会装备部部长陈长年所做报告)

内燃机产品再制造。制定实施内燃机产品再制造推进计划,积极开展内燃机产品再制造关键共性技术研发,优选再制造技术路线,完善再制造工艺流程,支持采用表面修复等关键技术,建立健全有利于旧件回收的市场体系,推广符合标准的内燃机再制造产品,鼓励对汽车、工程机械用发动机及其关键零部件开展再制造。

执行日期:2013-2-6

制造阶段的绿色革命

加快技术创新体系建设。通过国家科技计划等渠道加大对内燃机节能减排技术研发的投入力度,加大内燃机工业技术改造投入力度,加快实施重点工程,加强企业技术研究中心能力建设,推动建设一批内燃机工业国家工程研究中心,强化跨部门、跨行业产学研的结合,提高内燃机工业自主创新能力,加快突破内燃机产品节能减排关键核心技术。加大人才培养力度,在关键技术领域培育一批领军人才,鼓励从海外引进优秀人才。

(八)排气后处理装置。重点提升选择性催化还原器、颗粒捕集器、废气再循环系统、三元催化和氧化催化转化器、在线诊断系统、关键气体传感器的技术水平,加强排气后处理装置与整机的协调匹配,提高产品生产与使用的一致性和产品的可靠性、耐久性。

让人十分高兴的是,我们收到了这两个路线的项目申请。 ——电控共轨柴油喷射系统关键零部件制造装备。

点燃式内燃机缸内直喷燃油系统示范工程。加快缸内直喷燃油系统在车用汽油机上的推广应用,重点推进缸内直喷汽油机燃烧系统及其高压喷油器总成等关键部件的生产制造,开展燃油喷射泵、电控喷油器等关键零部件制造工艺和加工设备技术改造。到2015年,30%-40%新生产的车用汽油机产品应用缸内直喷燃油系统,燃油消耗率比2010年降低8%-10%。

(二)点燃式内燃机缸内直喷燃油系统示范工程。加快缸内直喷燃油系统在车用汽油机上的推广应用,重点推进缸内直喷汽油机燃烧系统及其高压喷油器总成等关键部件的生产制造,开展燃油喷射泵、电控喷油器等关键零部件制造工艺和加工设备技术改造。到2015年,30%-40%新生产的车用汽油机产品应用缸内直喷燃油系统,燃油消耗率比2010年降低8%-10%。

发动机的节能环保技术路线分为新能源发动机和传统发动机的节能环保技术,传统发动机的节能环保技术路线又分为柴油化和小型化。

替代燃料内燃机应用示范工程。开展天然气单一燃料及天然气/柴油双燃料燃烧技术在车船用发动机上的推广应用,汽油/甲醇双燃料燃烧技术在乘用车用汽油机上的应用,柴油/甲醇双燃料燃烧技术在载重车、船舶、机车、固定柴油发电机组用重型柴油机上的应用,提高燃料供应系统关键零部件的耐腐蚀性和可靠性。到2015年,通过推广应用天然气单一燃料、双燃料及生物柴油内燃机,实现替代商品燃油1000万吨;通过推广应用甲醇燃料内燃机,实现替代商品燃油500万吨。

2013年2月6日

一是激光拼焊板冲压成构成套技术与装备;二是高强度/超高强度钢车身冲压件冷、热成构成套技术与装备;三是内高压成形技术与装备;四是铝合金超塑成形技术与装备。

替代燃料内燃机产品研发。鼓励替代燃料发动机与现有发动机制造体系兼容。积极发展柴油/天然气双燃料内燃机、生物柴油内燃机。开展汽油/甲醇双燃料点燃式内燃机、柴油/甲醇双燃料压燃式内燃机的应用试点工作。加强内燃机高效燃用替代燃料、有效控制非常规排放等基础研究,重点掌握耐醇燃料供应系统、天然气供应系统、点火及其电控系统等关键核心技术。开发适于内燃机应用替代燃料专用润滑油和排气后处理技术。

到2015年,节能型内燃机产品占全社会内燃机产品保有量的60%,与2010年相比,内燃机燃油消耗率降低6%-10%,实现节约商品燃油2000万吨,减少二氧化碳排放6200万吨,减少氮氧化物排放10%,采用替代燃料节约商品燃油1500万吨;培育一批汽车、工程机械用发动机等再制造重点企业;实现高效节能环保型内燃机主机及其零部件生产制造装备的国产化、大型化;建立内燃机产品节能减排政策法规和标准体系。

其中,第四项铝合金超塑成形技术与装备在使用中,铝质零件减重效果可达30%~40%。每使用1公斤铝,可使轿车在寿命期内减少20公斤尾气排放。同一时间,铝是绿色环保材料,可循环回收。使用铝所节约的能量是生产该零件所用原铝耗能的6~12倍。

轻微型车用柴油机。轻型商用车柴油机方面,重点推广应用高压共轨、电控单体泵等先进燃油喷射系统,加快增压技术的应用普及,掌握整车标定和匹配技术。微型车用柴油机方面,加快推广应用高压共轨燃油喷射系统、高效燃油滤清系统和增压系统,提高燃油经济性和可靠性。

(四)加快技术创新体系建设。通过国家科技计划(专项)等渠道加大对内燃机节能减排技术研发的投入力度,加大内燃机工业技术改造投入力度,加快实施重点工程,加强企业技术研究中心能力建设,推动建设一批内燃机工业国家工程研究中心,强化跨部门、跨行业产学研的结合,提高内燃机工业自主创新能力,加快突破内燃机产品节能减排关键核心技术。加大人才培养力度,在关键技术领域培育一批领军人才,鼓励从海外引进优秀人才。

在中国,这时每辆汽车轻合金用量约为国外先进水准的50%左右,而铝合金精密塑性成形零件更少,只有国外的三分之一,与国外存在整体距离。表现为轻合金零部件品种少、质量不能满足使用要求,更主要的是中国尚未研制出轻合金近净成形的专用装备,关键技术和设备均需要进口,受制于人,已成为制约中国汽车制造技术发展的瓶颈之一。

内燃机是交通运输、工程机械、农业机械、渔业船舶、国防装备的主导动力设备,内燃机工业是重要的基础产业。经过多年发展,我国内燃机工业取得了长足进步,内燃机产品节能减排等技术水平有了很大提高,我国已成为全球内燃机生产和使用大国。但与国际先进水平相比,我国内燃机产品在节能环保指标上仍有较大差距,关键核心技术欠缺,节能减排标准体系不健全,高能耗、高排放、低性能内燃机产品仍在广泛使用,内燃机工业节能减排的潜力巨大。

(五)船用柴油机。重点推进船用中速柴油机电控燃油喷射系统、智能化控制技术、高压比增压器、柴油/天然气双燃料内燃机、废气再循环技术等先进设备和技术的应用,推进船用低速柴油机动力系统余热回收利用技术、低速低负荷工况下燃用重油技术、柴电混合动力系统先进技术、选择性催化还原系统的应用。

粉末注射成形的涡轮增压器转子是涡轮增压器的重点部件,在性能和经济性上均优于铸件,自主研制粉末注射成形涡轮转子是加快中国涡轮增压器产业的关键技术。

节能节材型小缸径多缸柴油机应用示范工程。推广应用小缸径多缸柴油机,重点研发缸径小于80毫米的多缸柴油机电控高压燃油喷射系统制造技术、微型车用燃油供应系统关键部件及排气后处理装置制造技术。到2015年,20%以上新生产的多功能型乘用车配套使用小缸径多缸柴油机,替代高耗能大缸径单缸柴油机50万台。

(三)加强监督管理。加强对节能减排政策法规及内燃机产品节能减排相关标准的宣传贯彻工作,切实加强准入管理,强化监督检查,开展落后产品淘汰制度、燃油消耗限值标准等执行情况的检查行动,确保各项管理措施、法规标准得到严格执行。

生产此类产品的高性能注射机和脱脂烧结炉基本为欧美企业垄断。全世界粉末注射成形工艺发展极为快速,2009年全世界粉末注射成形产品突破10亿美元,2004~2009年的平均年增长率为8.4%。2008年全世界金属注射成形汽车零部件的年生产总量为1205.6吨,其中欧洲占50%,亚洲占28.2%,美洲占21.8%。亚洲部分的产品重点在日本、新加坡、中国台湾地区生产,中国大陆在关键汽车零部件的粉末注射成形产品上基本为零。依照这时粉末注射成形市场年增长率10%计算,到2020年中国粉末注射成形产品将会达到9000吨/年(营业额约人民币68亿元/年),其中汽车零部件将会超过2500吨/年(营业额约人民币19亿元/年)。假如与机加工相对比,粉末注射成形的平均成本节约率为20%,则到2020年每一年节约成本约为人民币14亿元,从2009到2020年共计节约人民币120亿元;到2020年中国用在粉末注射成形的高性能注射机将达到1700多台,连续脱脂烧结炉将达到270余台。依照这时进口设备注射机50万元/台的价格计算,连续烧结脱脂炉1500万元/台,共计装备进口减免节约人民币49亿元。 载重汽车安全的护身符——具有自主知识产权的发动机制动器

出台经济激励政策。在乘用车节能惠民补贴、农机工业财政补贴等政策的基础上,研究制定推广节能环保型商用车的财政扶持政策,带动高效内燃机的发展。研究完善节能环保型内燃机产品有关税收减免政策。完善老旧农机报废更新补贴政策,促进农业机械节能减排。对内燃机产品提前达到节能减排相关标准的企业,在企业技术改造、国家级企业技术中心能力建设和科研开发等方面研究按照规定给予奖励。

内燃机是交通运输、工程机械、农业机械、渔业船舶、国防装备的主导动力设备,内燃机工业是重要的基础产业。经过多年发展,我国内燃机工业取得了长足进步,内燃机产品节能减排等技术水平有了很大提高,我国已成为全球内燃机生产和使用大国。但与国际先进水平相比,我国内燃机产品在节能环保指标上仍有较大差距,关键核心技术欠缺,节能减排标准体系不健全,高能耗、高排放、低性能内燃机产品仍在广泛使用,内燃机工业节能减排的潜力巨大。为加强内燃机工业节能减排,促进节约石油资源和改善空气质量,经国务院同意,提出以下意见:

电控共轨喷油系统的机械部件有高压供油泵、共轨和喷油器三大总成。在这些总成中,柱塞偶件、喷油嘴偶件、进出油阀偶件、进油计量或控制阀、喷油控制阀、喷油器体偶件、限流阀和压力安全阀等部件都是配合要求极高的高精度偶件。不仅要求运动件运动灵活,并且要求间隙足够小,使160~180MPa高压油的泄露量尽可能小,起到高压密封的作用。因此,对制造装备的基本要求是各种微米-纳米级精密机床,以及精密装配和检测装备。

完善产业政策。加快制定出台内燃机制造企业准入条件,严把节能、环保、质量、安全关,推动提升内燃机工业技术水平,抑制落后产能扩张。严格执行淘汰落后产品制度,制定落后内燃机产品评价规范和淘汰产品目录,加快淘汰高耗能、高排放内燃机产品。完善并严格执行机动车及发动机环保型式核准制度、机动车污染物排放标准。发布内燃机节能产品推广目录,制定推广实施方案,加快推广应用先进节能内燃机产品。

各省、自治区、直辖市人民政府,国务院各部委、各直属机构:

为此,研究研制具有自主知识产权的适合于先进材料成形的工艺和装备,构成铝合金覆盖件研究研制的技术平台,是中国由汽车制造大国转变为汽车制造强国的需要,更是节能减排、建设和谐社会、加快全世界健康发展的需要。

加强内燃机工业节能减排,促进节约石油资源和改善空气质量,仍须在重点领域加大工作力度。国务院指示,到2015年,节能型内燃机产品占全社会内燃机产品保有量的60%,与2010年相比,内燃机燃油消耗率降低6%-10%,实现节约商品燃油2000万吨,减少二氧化碳排放6200万吨,减少氮氧化物排放10%,采用替代燃料节约商品燃油1500万吨;培育一批汽车、工程机械用发动机等再制造重点企业;实现高效节能环保型内燃机主机及其零部件生产制造装备的国产化、大型化;建立内燃机产品节能减排政策法规和标准体系。同时,国务院还从重点领域、重点工程以及政策方面给予了积极的指导。

(二)健全标准体系。制定内燃机产品燃油消耗限值及测量方法标准,明确燃油消耗率限定值、推荐值和目标值,达不到限值标准的内燃机产品不得生产、销售、使用。制定节能环保型内燃机产品技术标准,明确燃油消耗率及污染物排放技术指标,规范节能型产品分类。研究制定替代燃料内燃机产品技术标准和内燃机再制造工艺技术、产品质量、生产管理等标准,对替代燃料内燃机和再制造产品发展进行规范。开展行业能效对标活动,提高内燃机制造业能源利用效率。

2009年3月,中国汽车制造装备创新联盟在齐齐哈尔召开了中国汽车制造装备创新联盟《“十二五”汽车制造装备创新项目》征集启动会议。短短的半年多时间,即征集了39个项目。其中几个项目具备全世界汽车先进制造技术顶级水准,是中国汽车制造装备创新联盟应对全世界汽车绿色革命的第一份答案,具有鲜明的轻量化、环保、绿色制造等特征。

排气后处理装置。重点提升选择性催化还原器、颗粒捕集器、废气再循环系统、三元催化和氧化催化转化器、在线诊断系统、关键气体传感器的技术水平,加强排气后处理装置与整机的协调匹配,提高产品生产与使用的一致性和产品的可靠性、耐久性。

(十一)内燃机产品再制造。制定实施内燃机产品再制造推进计划,积极开展内燃机产品再制造关键共性技术研发,优选再制造技术路线,完善再制造工艺流程,支持采用表面修复等关键技术,建立健全有利于旧件回收的市场体系,推广符合标准的内燃机再制造产品,鼓励对汽车、工程机械用发动机及其关键零部件开展再制造。

中国政府早已看到载重卡车安装辅助制动器的必要性,并于1999年颁布了相关载重卡车上辅助制动的法规和条例,限定在两年后实行。但由于技术不到位或价格太高,法规未能如期实行。

关键部件产业化应用。重点开展电控燃油喷射系统关键技术的研发和产业化应用,加强和改善喷油器总成、电控执行器、轨压传感器、进油计量阀、电控单元生产的质量控制。提高增压器制造水平及其自主研发能力,掌握可变几何截面涡轮、可调多级增压、汽油机增压器、增压器轻量化等关键技术。

(五)替代燃料内燃机应用示范工程。开展天然气单一燃料及天然气/柴油双燃料燃烧技术在车船用发动机上的推广应用,汽油/甲醇双燃料燃烧技术在乘用车用汽油机上的应用,柴油/甲醇双燃料燃烧技术在载重车、船舶、机车、固定柴油发电机组用重型柴油机上的应用,提高燃料供应系统关键零部件的耐腐蚀性和可靠性。到2015年,通过推广应用天然气单一燃料、双燃料及生物柴油内燃机,实现替代商品燃油1000万吨;通过推广应用甲醇燃料内燃机,实现替代商品燃油500万吨。

在汽车产量超过1000万辆后,中国节能环保压力越来越大。这时,中国汽车的汽油消费量约占汽油生产量的86%,排放占大气污染约24%,很快会上升至30%以上(这时西方国家占到了33%~34%)。

(一)压燃式内燃机高压燃油喷射系统示范工程。加快高压燃油喷射系统在车用柴油机上的推广应用,加强电子控制系统、高动态响应执行器和超高压运动偶件关键制造技术和工艺研发,开展先进制造工艺和加工装备技术改造。到2015年,新生产的车用柴油机全部应用高压燃油喷射系统,燃油消耗率比2010年降低5%-8%。

(九)内燃机制造过程节能。重点推广薄壁铸造、精密铸锻、热处理及表面加工等绿色制造工艺,实现内燃机生产过程节能节材。鼓励企业在新产品开发和出厂试验环节使用具有高效能量回收功能的交流电力测功器,回收利用内燃机测试过程中产生的余热和电能。

四、政策措施

文  号:国办发〔2013〕12号

(三)中重型商用车用柴油机。加快高效涡轮增压、余热利用、动力涡轮等技术应用。加强内燃机机械效率提高技术的研发和应用,重点开展低摩擦技术的开发应用,推进智能化、模块化部件的产业化应用,实现部件的合理配置和动力总成的优化匹配。

发文单位:国务院办公厅

以邓小平理论、“三个代表”重要思想、科学发展观为指导,以降低能源资源消耗、减少污染物和二氧化碳排放为目标,以企业为主体,以市场为导向,以科技为核心,以示范工程为抓手,加强统筹协同,完善管理制度和政策标准体系,建立健全激励约束机制,加快内燃机节能减排新技术的研发、应用和产业化,推进内燃机替代能源多元化应用,推动再制造产业发展,降低内燃机燃油消耗率,提高我国内燃机产品的节能减排水平和内燃机工业的国际竞争力。

(四)非道路移动机械用柴油机。加强工程机械、农业机械、渔业船舶、排灌机械、发电机组等非道路移动机械用柴油机与配套装置之间的优化匹配,大力推广应用增压及增压中冷技术,推动以高效节能多缸小缸径直喷柴油机替代单缸大缸径柴油机。

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